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AGVとAMR(自動搬送ロボット)の違い

Smart logistics column

AGV(無人搬送車)と、AMR(自動搬送ロボット)は、見た目や「モノを運ぶ」ということから似ているモノと見なされます。しかし、自律走行の技術の有無が、両者を決定的に異なるソリューションとして位置付けています。

AGV(無人搬送車)とAMR(自動搬送ロボット)の定義

AGVとは

AGV(Automatic Guided Vehicle)は、「自動的」に「ガイド」に従って走る「車」です。
施設内で資材を移動するために、事前にプログラムされたソフトウェアによって制御される無人電気自動車です。

AGVは、磁気テープ、ビーコン、バーコードなどのガイドにより、固定された経路上を走行します。
経路上に障害物があればセンサーが検出して車両を自動的に停止させますが、障害物を避けて走ることはできません。

AMRとは

AMR(Autonomous Mobile Robot)は、「自律的に」移動する「ロボット」です。
ステアリング、加速、ブレーキを制御を、自分で状況を判断して行ないます。

AMRはセンサーにより周囲の状況を把握し、地図と現在地を把握するナビゲーションシステムにより、磁気テープやビーコン等の物理的なガイドなしで施設内を移動します。
新しい状況に遭遇したとき、ロボットは機械学習機能によって学び、より効率的かつ正確に動作するようになります。

AGVとAMRの違いを比較

具体的にその違いを解説していきます。

目的:AGVはモノを運ぶ、AMRは非生産的な仕事から人を解放する。

AGVは、単純なタスクを実行するように設計されています。

A地点からB地点へ移動する、というようなタスクです。

一方AMRは、人の手から非生産的なタスクを減らすことを念頭に設計されています。

つまり、これまでAGVや他のマテハン機器では担わせることができず、人が担当していた業務のうち、新たにロボットに置換えることができる範囲が拡大したということを意味します。

インフラ:AGVは物理ガイドインフラが必要、AMRは物理インフラ不要。

AGVは、レイアウト変更時にガイドの引き直しが必要です。

継続的な物理インフラのメンテナンスが必要です。

AMRは、レイアウト変更時に物理インフラのメンテナンスが不要です。

AMRがエリアをスキャンしてマップを生成すればすぐに走らせることが可能です。
AMRに走行させたくない区域は、マップ上のエリアに「進入禁止」等の交通情報を登録すればOKです。

知性:AGVは知性を持たない、AMRはインテリジェント

AGVではインダストリー4.0のビジョン実現を促進しない

AGVはインテリジェントなマシンではなく、例えば「スマートファクトリー」や「インダストリー4.0」のような、産業界が向かうビジョンの実現を促進しません。
AGVはあくまで「設備」であり、そこに知性は無いためです。

AMRは知性があり、最適な行動をする

AGVはインテリジェントなマシンではなく、例えば「スマートファクトリー」や「インダストリー4.0」のような、産業界が向かうビジョンの実現を促進しません。 AGVはあくまで「設備」であり、そこに知性は無いためです。
AMRは変化する環境に自動で適応し、ERPを含む他のソリューションと結合することができます。機械学習により、収集・蓄積されたデータを元に、どのルートが最適であるか学習・判断し、最適なパスを選びます。

場内の作業者はAMRと協調して働くことが可能です。予定されたジョブの自動実行はもちろん、作業者からの都度の呼び出し、指示に従っての業務の遂行を行ないます。

自動車のようにライトと音で周囲に注意喚起をしながら走行し、人が多いエリアでは徐行したり、交差点では交通ルールに従って適切に譲り合ったりすることが可能です。

柔軟性:AGVは固定的で用途が狭い、AMRはより柔軟で用途が広い。

AGVは、仕事の目的ごとに適した種類の専用AGVが必要です。

各AGVは役割を変えることが難しく、例えばパレット搬送のためのAGVは、パレット搬送以外の業務を担わせることは難しいと言えます。

また、ある施設から別の施設へ、または同じ施設内の別のゾーンに配置する際には、AGVの場合、初めてAGVシステムをインストールすることと同等レベルのリソースを要します。

AMRは、1つのAMRユニットを複数の用途で使用可能です。

AMRはロボットであり、様々なタスクを実行することを前提に設計されています。
モノを載せて移動するだけではなく、アタッチメントを付け替えて簡単に役割変更が可能です。
天板にコンベアを取り付けて水平方向に重量物をスライドできるようにし、搬送先でパレットをコンベアに移す、ラッピングマシンでフィルム包装する、マニピュレータを取り付けて製造装置に運んだモノをセットする等、1台でいくつもの役割を担わせることが可能です。

また、AMRは施設間の再配置や、同施設内のゾーン変更も容易です。
集中管理されたロボット管理システムを用いると、セットアップ時間は最小限に抑えられ、ユーザ自身で完了することができるでしょう。

AMRで再配置が容易なことのメリット

導入計画時点ではあまり走る頻度が高く無いと考えられたゾーンについては、割り当てるAMRの台数も少なくなります。
しかし実際に稼働させてデータを取得してみると、処理頻度が高くボトルネックになっていることが判明することがあります。

そのようなときに、他の余力のあるゾーンからAMRを再配置し、ボトルネックとなっているゾーンの処理能力を高めることが可能です。

これは、マテハン機械の導入前後だけではなく普段の業務量の変動によっても起こりえることであり、この柔軟性が変化の激しい現在の構内物流を、より少ない人数で対応できるようにするポイントの一つと言えます。

使いやすさ:AGVは難しい、AMRはより簡単になるよう設計されている。

AGVは導入、操作、変更が難しい

AGVは単純なタスクを実行するように設計されていますが、セットアップと操作は手間が掛かり複雑で、コストが掛かります。
運用には、認定された担当者、またはトレーニングを受けたエンジニアが必要で、専門知識を要します。
システムの変更には追加のスタッフトレーニングが必要になります。

AMRは簡単に使えるように設計されている

導入時、施設内の地図作成はロボットを使用したマッピング機能により容易に行えます。
その後、中央管理のシステムにより、マップ上にポイントの登録を行い、交通ルールの設定を行ないます。

運用時、ロボットやゾーンの設定更新は、直感的なUIで施設内の担当者による操作で行なうことが可能です。生産ラインや流通レイアウトの変更は簡単に実装できます。

拡張性:AGVはスケールが大変、AMRはスケールがしやすい

AGVは、スケールする際に
制約が大きい

AGVは、従来のマテハン機器のように、人が通らない機械のための道が必要です。そのため、施設内レイアウトに制約が生まれます。施設の中でAGVの台数を増やす、適用するエリアを拡大するとなった際には、増加させるAGVに適したレイアウトである必要があります。

また、施設の計画、ガイドインフラの敷設、個別機器毎のメンテナンス、ラインのトレーニングには相応のリソースが必要になります。

AMRは、スケールがしやすい

AMRは各ロボットで共有される管理システムのマップを用いて動作するため、業務量の増加に応じてAMRを追加する際には、即日稼働できる可能性もあります。

AMRを活用するエリアを拡大する際にも、物理インフラの整備も不要であり、迅速な展開が可能です。
また、どのAMRに何のタスクを割り当てるかということは、管理システムが自動で最適な判断をして割り振るため、複雑な車両運用の計画立案も不要です。
つまり、AMR活用が成功し、より活用を深化させていく段階について、自社内で完結することができることを意味します。

AMRはAGVと比べ飛躍的に進歩したシステムだが、
完璧ではない

弊社は2017年より、日本市場において自動搬送ロボットであるOTTOシリーズをはじめとしたAMRの導入を数多く支援して参りました。OTTOは世界的に見ても優れたAMRで、OTTOでなければ適用できないシーンも多くあります、そのため、他で実現不可のため最終的にOTTOに決めるというお客様も多く存在します。
その導入支援の中で、AMRの良さやできること/できないこと等、実際の現場でノウハウを蓄積して参りました。

AMRは確かにAGVから飛躍的に進歩したシステムであり、特に人材不足解消の決定打となり得るものであると確信しています。しかしながらAMRは何でもできる魔法の杖ではありません。
豊富なOTTO AMR導入・運用の実績から、AMR導入の実際のところを聞いてみたいという方は、是非一度お問い合わせください。

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