自動倉庫とは？
仕組み・種類・メリット・導入方法 を解説

商品の保管場所への格納と、必要な商品の取り出しを機械と制御システムによって自動化する設備のことです。
パレットを扱う大型設備だけでなく、ケース・トート・小物を扱うもの、既存倉庫に1台単位から小さく導入できるものなど、さまざまな方式があります。

当記事では、自動倉庫の仕組みや主な種類の解説をはじめ、大規模な物流センターだけではない自動倉庫の活用方法や、導入までの流れについてもご紹介いたします。

保管（棚入れ）や仕分け、集荷（ピッキング）の作業を自動化した倉庫を指します。

英語では「Automated storage and retrieval system（略称：AS/RS）」と表記され、直訳すると「自動化された保管および検索システム」を意味します。平たく言うと、倉庫の自動化・システム化を示しています。

システムの導入によって、管理から実行に至るまで、倉庫内で人が行っていた様々な作業を、機械に置き換え自動化した倉庫が「自動倉庫」です。

自動倉庫は、商品の保管場所や在庫情報をシステムで管理し、入庫・出庫の指示に応じて、スタッカークレーンやシャトル、リフト、ロボットなどの設備が自動で商品を搬送します。
ここでは、これらの動きをひとつずつ分解して解説いたします。

自動倉庫では、保管する商品の大きさや形状に応じて、ラック（棚）やトレイ、ケース、ビン（専用コンテナ）などに商品を収納します。

パレット単位で保管する大型設備もあれば、部品や工具、製品などの小物をトレイやケースに分けて保管するタイプもあります。

入庫・出庫の指示に応じて、リフト、シャトル、ロボットやスタッカークレーンなどの搬送設備が商品を自動で格納・取り出します。

どの設備を使用するかは自動倉庫の方式によって異なり、パレットを棚へ搬送するものから、ケースやトレイを作業者のもとまで運ぶものまでさまざまです。

どこに何の商品が保管されているかは、システム上で管理します。

入庫時に商品と保管場所を紐付け、出庫指示が出ると、その情報をもとに対象の商品を自動で取り出します。

自動倉庫は、単体で使用するだけでなく、倉庫内のさまざまな設備やシステムと連携して運用することもできます。

たとえば、在庫や入出庫情報を管理するWMS（Warehouse Management System：倉庫管理システム）や、設備の動作を制御するWCS、作業全体を最適化するWESなどと連携することで、入庫から保管、ピッキング、出庫までの流れを一体的に管理できます。

また、コンベヤやAMR・AGV、ピッキングシステムと組み合わせることで、自動倉庫から取り出した商品を次の工程まで自動搬送することも可能です。

なお、WMSはあくまで在庫や作業情報を管理するソフトウェアであり、商品を物理的に保管・搬送する自動倉庫そのものとは異なります。

自動倉庫を導入すると、倉庫内のさまざまな作業を自動化・効率化できます。
どこまで自動化できるかは設備の方式や周辺システムとの組み合わせによって異なりますが、人が歩く・探す・運ぶといった作業を減らし、倉庫業務全体の負担を軽減することが可能です。

ここでは、自動倉庫によって自動化・効率化できる主な作業を紹介します。

入荷した商品を、指定された保管場所まで運び、棚やトレイ、ケースなどに格納する作業を自動化できます。
商品情報を読み取ることで、システムが保管場所を判断し、スタッカークレーンやリフト、シャトルなどの設備が自動で商品を搬送・格納します。

人が商品を持って倉庫内を移動したり、空いている保管場所を探したりする作業を減らせるため、入庫作業の省人化や作業時間の短縮につながります。

商品を決められた保管場所に格納し、どこに何が保管されているかをシステム上で管理できます。

入出庫の情報が在庫データに反映されるため、在庫数や保管場所を把握しやすくなり、棚卸しや在庫確認にかかる負担の軽減にもつながります。
また、人が保管場所を記憶したり、倉庫内を探し回ったりする必要が減るため、属人化の防止や在庫管理の精度向上も期待できます。

ピッキング指示に応じて必要な商品やケース、トレイを自動で取り出し、作業者のもとまで搬送できます。

作業者が倉庫内を歩き回って商品を探す「人が商品を取りに行く」作業を減らし、定位置でピッキングを行えるようになるため、移動時間の削減や作業効率の向上につながります。
また、ピッキングシステムや表示器などと組み合わせることで、取り出す商品や数量を案内し、ピッキングミスの抑制にも役立ちます。

自動倉庫を導入したからといって、倉庫内のすべての作業が無人化されるわけではありません。

入荷時の検品や開梱、ピースピッキング、梱包、積込みなど、人の作業が残る工程もあります。
そのため、自動倉庫だけで完結させるのではなく、人が行う工程を含めて倉庫全体の流れを見直し、どこを自動化し、どこを効率化するかを設計することが重要です。

自動倉庫には、保管する商品のサイズや形状、必要な保管量、入出庫の頻度、設置スペースなどに応じて、さまざまな方式があります。

※シャトル式とありますが、当社で扱うKardex Shuttleは「縦型リフト式」に分類されるものです。

ここからは、それぞれの自動倉庫の仕組みや特徴、適する用途について解説します。

一方、水平回転棚は、棚やキャリアを水平方向に循環させるタイプです。複数の棚を連続して動かし、必要な商品を作業者の位置まで運ぶことで、棚の間を歩き回る時間を減らせます。

どちらも作業者が商品を取りに行くのではなく、商品側を作業者のもとへ運ぶ仕組みのため、小～中規模の倉庫や、限られた範囲からピッキング作業を効率化したい場合に活用できます。

このように、自動倉庫にはさまざまな方式があり、それぞれ適している商品や運用条件が異なります。
SKU数や出庫量、商品サイズ、投資規模などを踏まえた詳しい選び方については、コラム「自動倉庫の選び方」で解説しています。

商品を収納したビンやコンテナをグリッド状の設備内に積み重ね、上部を走行するロボットが必要な収納箱を自動で取り出す方式です。

取り出されたビンはピッキングステーションまで搬送されるため、作業者が棚の間を移動して商品を探す必要がありません。
比較的広いレイアウトに向いており、多くの商品を保管しやすく、小物や多品種の商品を高密度に保管したい用途に適しています。

自律走行するロボットが保管エリア内を移動し、ラックに収納されたケースやトートなどを取り出して、ピッキングステーションまで搬送する方式です。

自動倉庫やGTP（Goods to Person）設備の一つとして活用されており、作業者が倉庫内を歩き回って商品を探す作業を減らすことができます。
また、ロボットの台数やラックを段階的に追加しやすいため、多SKUの商品を扱いながら、物量や処理量の変化に合わせて設備を拡張したい場合に適しています。

ここでは、自動倉庫を導入する主なメリットを紹介します。

商品の格納や取り出しを設備に任せることで、人が棚まで移動して商品を探したり、運んだりする作業を減らせます。

特に、入出庫量が多い現場では、少ない人数でも作業を回しやすくなり、人手不足への対応や作業負担の軽減につながります。

必要な商品を作業者の近くまで自動で搬送することで、倉庫内を往復する歩行時間や、台車などを使った搬送時間を削減できます。

移動にかかっていた時間を検品や梱包などの作業に充てやすくなり、倉庫内の作業効率向上につながります。

入出庫の履歴や在庫数、保管場所をデータで管理できるため、在庫状況を把握しやすくなります。

手作業による記録や確認を減らすことで、管理業務の負担軽減や在庫情報の精度向上につながります。

重量物の持ち運びや、棚への上げ下ろし、長距離の移動などを減らすことで、作業者の身体的な負担を軽減できます。

無理な姿勢での作業や反復動作も減らしやすくなり、より働きやすい作業環境づくりにつながります。

自動倉庫には多くのメリットがある一方で、導入コストや設置スペース、運用方法など、事前に検討しておきたい点もあります。

自動倉庫の導入には、設備本体だけでなく、設置工事やシステム連携などを含めた初期投資が必要です。

ただし、必要な費用は設備の方式や規模、自動化する範囲によって大きく異なります。
省人化や保管効率の向上による効果も含めて、中長期的な視点で費用対効果を検討することが重要です。

尚、Kardexの縦型リフト式や縦型回転棚の場合、スモールスタートが可能で、有効性を確認してから段階的に拡張していくことが可能です。

自動倉庫は、商品のサイズや形状、SKU数、入出庫量などによって適した方式が異なります。

そのため、現在の物量だけでなく、将来的な増減や運用方法も踏まえて、自社に合った設備を選ぶことが重要です。

自動倉庫には、一定時間あたりに処理できる入出庫量に上限があります。

繁忙期などに処理量が大きく増える場合は、ピーク時の物量を想定した設備能力の設定や、周辺工程を含めた運用設計が重要です。

自動倉庫を導入する際は、設備の障害や定期メンテナンスによって一時的に停止する場合も想定して、あらかじめ代替運用を考えておくことが重要です。

たとえば、すべての在庫を自動倉庫内に集約するのではなく、一部を通常棚など自動倉庫外にも保管しておくことで、停止時のリスクを分散できます。
特に、出荷頻度の高い商品や、欠品した場合の影響が大きい商品については、一定量を通常棚にも確保しておくと、自動倉庫が停止した場合でも一部の出荷業務を継続しやすくなります。

そのため、設備単体の信頼性だけでなく、「停止時にどの商品を、どの程度まで出荷できればよいか」を事前に整理し、在庫配置や代替運用を含めたBCPを設計しておくことが大切です。

自動倉庫は、導入時の商品構成や物量だけでなく、将来的な変化も見据えて計画することが重要です。

SKU数の増減や商品のサイズ変更、出庫量の拡大などを想定し、保管容量や処理能力、設備の拡張性に余裕を持たせておくと、運用の変化にも対応しやすくなります。

自動倉庫の導入では、既存のWMSや在庫管理システム、基幹システムなどとの連携が必要になる場合があります。

連携方法や対応範囲によって導入時の負担は異なりますが、スムーズに接続できるシステムがあれば、導入後の運用を効率化しやすくなります。
そのため、設備単体の性能だけでなく、システムとの連携性を確認しておくことが重要です。

自動倉庫の費用対効果は、現在の作業人数や保管面積、出庫量、SKU構成などによって大きく異なります。
そのため、設備価格だけで判断するのではなく、導入によってどの程度の省人化や保管効率の向上が見込めるのかを含め、事前にシミュレーションしたうえで検討することが重要です。

自動倉庫というと、大規模な物流センター全体を自動化する設備をイメージされがちですが、すべての倉庫で大規模なシステムが必要になるわけではありません。

既存倉庫の一部に設備を導入し、出庫頻度の高い商品や、自動化による効果が見込める工程だけを対象にすることもできます。

たとえば、倉庫内の商品を次のように分けて運用する方法があります。

このように、すべての商品を自動倉庫に格納する必要はありません。
出庫頻度や商品のサイズ、作業負荷などに応じて保管方法を使い分けることで、必要な部分から自動化を進めることができます。

自動倉庫の導入は、「倉庫全体を自動化する」か「何もしない」かの二択ではありません。
既存の棚や設備を活かしながら、一部の商品・工程から小さく始め、必要に応じて自動化の範囲を広げていくという考え方もあります。

自動倉庫は、さまざまな現場で検討されています。
ここでは、自動倉庫が検討されやすい代表的な業種・用途を紹介します。

製造業では、部品や工具、材料など多品種の在庫を扱うことが多く、保管場所の把握や取り出し作業が複雑になりやすい傾向があります。

自動倉庫を活用することで、在庫位置をシステムで管理しながら、高さ方向のスペースも有効に使って保管できます。
必要な部品や工具をスムーズに取り出せるため、生産現場への供給効率向上にもつながります。

保守部品・MROでは、多品種少量の部品や消耗品を扱い、出庫頻度も低～中程度になるケースが多くあります。

自動倉庫を活用することで、使用頻度の異なる部品を整理して保管しながら、必要なときにスムーズに取り出せます。
在庫点数が多く、保管場所の管理や探す手間を減らしたい現場に適しています。

卸売・流通の現場では、多くのSKUを扱いながら、ケース単位・ピース単位の出荷に対応する必要があります。

自動倉庫を活用することで、商品の保管場所を効率よく管理し、出荷指示に応じた取り出し作業をスムーズにできます。
多品種の商品を限られた人数で効率よく処理したい場合に適しています。

EC・ネットショップでは、SKU数が多く、1件の注文ごとに複数の商品をピース単位で取り出す作業が発生しやすいため、自動倉庫との相性がよい分野です。

出荷量の増加に伴ってピッキングや補充の負担が大きくなっている場合には、必要な商品を作業者のもとまで搬送する仕組みを取り入れることで、作業効率の向上が期待できます。

自動倉庫の導入では、最初から設備や方式を決めるのではなく、現在の倉庫運用や商品構成、物量を整理したうえで、自動化する範囲を決めていくことが重要です。

一般的には、次のような流れで検討を進めます。

弊社ではスモールスタート可能な縦型リフト式（Kardex Shuttle）などの無料シミュレーションが可能です。
お客様の現場にあわせ、条件を変えて費用対効果のシミュレーションをいたします。
自動倉庫で「まず導入費用と得られる価値を把握したい」際のアンカーとしての情報が得られます。

お問い合わせから「シミュレーション希望」とお伝えください。

自動倉庫とは、商品の保管場所への格納と、必要な商品の取り出しを機械と制御システムによって自動化する設備です。

リフト、キャリア、スタッカークレーン、シャトル、などを利用して商品を搬送し、入庫・出庫やピッキングなどの作業を効率化します。
大型物流センター向けだけでなく、中小規模の倉庫や既存倉庫の一部に導入できる自動倉庫もあります。

AS/RSは「Automated Storage and Retrieval System」の略で、日本語では「自動保管・取り出しシステム」などと訳されます。

商品を保管し、必要になった商品を自動で取り出すための設備・システムを指し、自動倉庫を表す言葉として使われています。

自動倉庫は商品を物理的に保管・搬送する設備であるのに対し、WMS（Warehouse Management System）は在庫や入出庫などの情報を管理するソフトウェアです。

それぞれ役割は異なりますが、自動倉庫とWMSを連携させることで、在庫情報と実際の商品搬送を連動させた運用が可能になります。

自動倉庫は商品の保管と取り出しを自動化する設備で、AMR・AGVは主に拠点内の搬送を自動化する設備です。

たとえば、自動倉庫から商品を取り出し、その商品をAMR・AGVで梱包工程まで運ぶなど、役割を分けて組み合わせることもできます。

自動倉庫を導入しても、必ずしも倉庫全体が無人化されるわけではありません。

商品の格納・取り出しや搬送などを自動化できる一方、入荷検品、開梱、ピースピッキング、梱包、積込みなど、人が担当する工程が残る場合があります。
そのため、完全無人化だけを目指すのではなく、人と設備をどのように組み合わせるかを考えることが重要です。

はい。自動倉庫はEC・ネットショップの倉庫でも利用できます。

特に、多くのSKUを扱う場合や、ピースピッキングが多い場合、出荷量の増加によって作業者の移動や商品を探す時間が増えている場合に、自動化を検討しやすくなります。

はい。SKU数が多い倉庫でも自動倉庫を利用できます。

ただし、SKU数だけで適否が決まるわけではありません。
商品のサイズや在庫量、SKUごとの出庫頻度、1日に必要な処理量などを分析し、それに適した自動倉庫の方式を選ぶ必要があります。

はい。自動倉庫には、小規模な倉庫から導入できるタイプもあります。

倉庫全体を一度に自動化する必要はなく、出庫頻度の高い商品や自動化効果の高い商品だけを対象にする方法もあります。

たとえばKardex Shuttleは、中小規模の倉庫にも適した自動倉庫として、限られた床面積を高さ方向に活用できるよう設計されています。

はい。設備の方式や建物の条件によっては、稼働中の既存倉庫に自動倉庫を追加することもできます。

倉庫全体を作り替えるのではなく、既存の通常棚やパレットラックを残しながら、一部の保管エリアや商品から自動化する方法もあります。

後付け自動倉庫として、Kardex Shuttleは設置後の構成変更・拡張・移設にも対応しているため、将来の運用変化を見据えた選択肢の一つです。

自動倉庫では、小さな部品や工具、ケース、トート、パレットなど、設備の方式に応じてさまざまな商品を保管できます。

商品サイズや重量、形状によって適した方式が異なるため、「自動倉庫に入るか」だけではなく、SKU数や出庫頻度、保管量などを含めて設備を選ぶことが重要です。

自動倉庫が障害やメンテナンスなどで停止すると、設備内に保管された商品の取り出しが一時的に制限される場合があります。

そのため、出荷頻度の高い商品や欠品時の影響が大きい商品を通常棚にも一定量保管する、複数の設備に在庫を分散するなど、停止時の代替運用をあらかじめ検討しておくことが有効です。
それも含め、シミュレーションを行うことには価値があります。

自動倉庫の費用は、設備の方式や規模、保管する商品の数量・サイズ、必要な処理能力、設置条件、周辺設備やシステムとの連携などによって決まります。

そのため、「自動倉庫はいくら」と一律に算出することは難しく、現在のSKU数、在庫量、出庫量、作業人数などを整理したうえで、必要な設備構成を検討します。
導入費用だけでなく、省人化や保管効率の向上による効果も含めて、費用対効果をシミュレーションすることが重要です。

自動倉庫は、商品の保管や取り出し、在庫管理などを機械とシステムによって自動化し、倉庫内作業の効率化や省人化につなげる設備です。
大規模な物流センター向けの設備だけでなく、既存倉庫の一部に導入し、特定の商品や工程から自動化を始められる方式もあります。

最適な設備構成は、商品サイズやSKU数、在庫量、出庫頻度、必要な処理能力、設置スペースなどによって異なります。
そのため、設備の種類だけで判断するのではなく、現在の運用状況や将来的な物量変化も含めて検討することが重要です。

アルテックでは、実際の商品サイズや在庫量、出庫データ、設置条件などをもとに、自動化する範囲や設備構成をご提案しています。
自動倉庫の導入をご検討の際は、お気軽にご相談ください。

自社に合った自動倉庫の考え方について詳しく知りたい方は、「自動倉庫の選び方～種類ごとの特徴・適する条件比較」もあわせてご覧ください。